Cómo reducir la distancia de recorrido de la carretilla elevadora en un almacén de estanterías paletizadas

Por qué es importante la distancia de recorrido de la carretilla elevadora en un almacén de estanterías para paletas

La distancia de recorrido del montacargas es un factor importante, pero a menudo pasado por alto, en la productividad del almacén. Un almacén puede tener suficientes posiciones para paletas y un sistema de estanterías para paletas bien organizado-, pero aún así los operadores pueden pasar mucho tiempo viajando entre las áreas de recepción, almacenamiento, selección, preparación y envío.

Reducir los desplazamientos innecesarios de las carretillas elevadoras no significa simplemente acortar los pasillos. El objetivo es crear un flujo de almacén en el que los pallets que se mueven con frecuencia se almacenen en ubicaciones prácticas, las filas de estanterías admitan un movimiento eficiente y los montacargas pasen menos tiempo viajando sin realizar un trabajo productivo.

Por lo tanto, una estrategia práctica de optimización del almacén debería considerardiseño de estantes, frecuencia de movimiento de SKU, zonas de almacenamiento, pasillos transversales, ubicaciones de preparación, rutas de montacargas y flujo de inventario en conjunto.

¿Qué causa el recorrido excesivo del montacargas?

Las largas distancias de recorrido de las carretillas elevadoras suelen deberse a una combinación de decisiones operativas y de almacenamiento, más que a un solo problema.

• Los palés de rápido movimiento-se almacenan lejos de las zonas de recogida o envío.
• Los SKU a los que se accede con frecuencia se distribuyen en demasiadas zonas de almacén.
• Las áreas de recepción y almacenamiento se ubican sin considerar el flujo real de materiales.
• Los montacargas deben recorrer largas distancias para llegar a los pasillos de estanterías de uso frecuente.
• Las ubicaciones entre-pasillos no coinciden con el patrón de movimiento real.
• Las áreas de preparación están ubicadas demasiado lejos de los estantes o muelles de envío.
• Las ubicaciones de almacenamiento se asignan sin considerar la frecuencia de movimiento de los pallets.
• Las rutas de los montacargas se ven interrumpidas repetidamente debido a la congestión o al material de preparación mal ubicado.
• Los cambios en el diseño del almacén no han seguido el ritmo de los cambios en la demanda de SKU.

Antes de cambiar el sistema de estanterías, los responsables del almacén deben identificar dónde pasan realmente su tiempo las carretillas elevadoras y qué movimientos se producen con más frecuencia.

Cómo medir la distancia de viaje del montacargas

El primer paso es establecer una línea de base.

En lugar de estimar el movimiento de los montacargas únicamente a partir del plano del almacén, registre los movimientos de material representativos durante un período operativo normal. Los datos útiles incluyen el punto de partida, el destino, la cantidad de palés, la frecuencia de movimiento y la ruta aproximada.

Una simple comparación entre el diseño actual y un diseño propuesto puede mostrar si es probable que un cambio reduzca el movimiento innecesario.

Utilice la frecuencia de movimiento de SKU para mejorar la ubicación de los estantes

No todos los palés deben recibir el mismo trato a la hora de planificar los lugares de almacenamiento.

Los productos que se mueven con frecuencia generalmente merecen posiciones de almacenamiento más accesibles que los productos que permanecen almacenados durante períodos prolongados. Este es el principio básico detrás de la clasificación ABC y la asignación de espacios basada en la velocidad-.

Para un almacén de estanterías paletizadas, una solución práctica es dividir los productos en grupos de movimiento:

Este enfoque no significa que cada SKU de rápido movimiento-deba colocarse directamente al lado del muelle de envío. También se deben considerar la capacidad de almacenamiento disponible, las dimensiones del producto, los requisitos de reabastecimiento, el tipo de montacargas, las distancias de seguridad y los patrones de pedidos reales.

Para obtener más detalles sobre cómo organizar las estanterías para palés en función del movimiento del producto, consulte Cómo organizar las estanterías para palés por SKU y rotación de inventario.

Coloque los estantes para paletas para soportar el flujo real de materiales

La orientación de los estantes debe respaldar la forma en que las paletas se mueven por el almacén.

Un error común es diseñar filas de estanterías principalmente en torno a las dimensiones de piso disponibles y luego esperar que los operadores de montacargas se adapten al patrón de desplazamiento resultante.

Un mejor enfoque es comenzar con los principales flujos de materiales:

1. Recepción
2. Inspección o puesta en escena
3. almacenamiento
4. Almacenamiento de reserva
5. Recogida o recuperación
6. puesta en escena del pedido
7. Envío

La disposición del bastidor debería proporcionar conexiones prácticas entre estas áreas sin crear retrocesos innecesarios.

Para los almacenes que manejan una gran cantidad de movimientos de paletas, incluso las pequeñas mejoras en los viajes repetidos pueden volverse significativas a lo largo de muchos turnos.

Reduzca los viajes innecesarios entre-almacén

Una forma eficaz de reducir los viajes de los montacargas es evitar enviarlos por todo el almacén para tareas que se repiten con frecuencia.

Por ejemplo, si un grupo de paletas-que se mueven rápidamente se recupera constantemente desde la parte trasera del almacén y se entrega a un área de preparación de envío en la parte delantera, se debe revisar la ruta.

Las posibles mejoras pueden incluir:

• Reubicar el inventario que se mueve con frecuencia más cerca del flujo de trabajo principal.
• Creación de zonas lógicas de almacenamiento para diferentes niveles de movimiento de productos.
• Mejorar las conexiones entre pasillos de estanterías de alto-tráfico.
• Reducir el retroceso innecesario.
• Ubicar las áreas de preparación más cerca de las actividades que apoyan.

El objetivo no es simplemente reducir la distancia física de cada ruta. El objetivo es reducirviajes repetidos sin-valor-añadidomanteniendo al mismo tiempo un acceso seguro para montacargas.

Utilice los pasillos cruzados con cuidado

Los pasillos cruzados pueden proporcionar rutas alternativas entre los pasillos de estanterías, pero agregar más pasillos cruzados no mejora automáticamente la eficiencia del almacén.

Muy pocos pasillos transversales pueden obligar a los montacargas a desplazarse hasta el final de un bloque de estanterías antes de cambiar de dirección. Demasiados pueden reducir las posiciones de almacenamiento disponibles o interrumpir las superficies útiles de los estantes.

La disposición correcta depende de los patrones de tráfico, la orientación de los estantes, las características del montacargas, las dimensiones del almacén y los requisitos operativos.

Al revisar las ubicaciones entre-pasillos, pregunte:

• ¿Dónde cambian de dirección con más frecuencia los montacargas?
• ¿Qué pasillos de estanterías tienen mayor tráfico?
• ¿Los montacargas viajan repetidamente hasta el final de un bloque de estanterías solo para darse la vuelta?
• ¿Un pasillo cruzado realmente reduce los viajes o crea congestión?
• ¿La ruta propuesta mantendrá suficiente espacio libre para el equipo operativo?

Para una discusión detallada sobre la planificación de pasillos, consulteCómo el ancho del pasillo del almacén afecta la capacidad de las estanterías para paletas y el acceso de las carretillas elevadoras.

Mantenga accesibles los palés de movimiento rápido-

La accesibilidad no está determinada sólo por la distancia horizontal.

Una tarima almacenada en un nivel alto de estanterías puede requerir desplazamiento adicional del montacargas, tiempo de elevación, posicionamiento y esfuerzo de recuperación en comparación con una tarima almacenada en un lugar más accesible.

Para inventarios de alta-frecuencia, considere el proceso de recuperación completo:

• Distancia desde el área de operación principal
• Accesibilidad al pasillo de estanterías
• Altura de elevación requerida
• Requisitos de posicionamiento del montacargas
• Congestión potencial
• Frecuencia de reposición
• Interacción con otras actividades del almacén.

Es por eso que la asignación de espacios en el almacén debe considerar tantodonde se almacena un paletycon qué frecuencia se accede.

Separe el flujo de almacenamiento del flujo de preparación cuando sea posible

Las áreas de espera pueden convertirse en una fuente oculta de desplazamiento de montacargas.

Si los pallets se mueven repetidamente entre estantes y ubicaciones de almacenamiento temporales antes de llegar al envío, los montacargas pueden realizar varios viajes cortos en lugar de un movimiento eficiente.

Revise si las áreas de preparación están ubicadas de manera lógica en relación con:

• Muelles de recepción
• Muelles de envío
• Zonas de rack de alta-frecuencia
• Áreas de consolidación de pedidos
• Áreas de inspección
• Zonas de carga

Cuando sea operativamente práctico, la preparación debe apoyar el flujo principal del almacén en lugar de obligar a los montacargas a cruzar áreas de almacenamiento activas innecesariamente.

Considere el tráfico de montacargas al planificar filas de estanterías

Se debe diseñar un diseño de estante en función del equipo de manipulación de materiales-real que se utiliza en el almacén.

Los diferentes tipos de montacargas tienen diferentes requisitos de giro, características operativas y requisitos de pasillo. Por lo tanto, las filas de estantes que parecen eficientes en un dibujo pueden no funcionar eficientemente una vez que los montacargas comiencen a operar en el espacio.

Al revisar el diseño del bastidor, considere:

No reduzca el ancho del pasillo sólo para acortar la distancia de recorrido

La reducción de la distancia de recorrido del montacargas nunca debe lograrse creando pasillos de operación inseguros o inadecuados.

Un pasillo más estrecho puede aumentar la densidad de almacenamiento, pero también puede afectar la maniobrabilidad del montacargas, la selección de equipos, la visibilidad del operador y la eficiencia operativa.

La disposición correcta de los pasillos debe determinarse a partir de la configuración real del montacargas y del estante en lugar de una simple regla como "los pasillos más estrechos siempre son mejores".

Por lo tanto, la relación entre el ancho del pasillo, la capacidad de los estantes y el acceso de los montacargas debe evaluarse como parte del diseño completo del almacén.

Cómo funcionan juntos el diseño y las ranuras de las estanterías para palés

El diseño de los estantes y la ubicación del inventario no deben tratarse como decisiones separadas.

Un almacén puede tener una disposición de estantes eficiente pero una mala ubicación de los SKU. Por el contrario, una estrategia de SKU bien-planificada aún puede generar viajes excesivos si la disposición de los estantes crea rutas ineficientes.

Un proceso de optimización práctico es:

1. Mapee el diseño actual del almacén.
2. Identifique las zonas de recepción, envío, preparación y almacenamiento primario.
3. Recopile datos de movimiento de paletas y frecuencia de SKU.
4. Identificar flujos de materiales de alta-frecuencia.
5. Mida distancias representativas de recorrido del montacargas.
6. Clasificar productos por frecuencia de movimiento.
7. Pruebe ubicaciones alternativas de almacenamiento y estantes.
8. Verificar el acceso a los pasillos y la maniobrabilidad del montacargas.
9. Compare la distancia recorrida y la capacidad de almacenamiento.
10. Implementar el cambio y medir los resultados operativos reales.

Este enfoque evita que los gerentes de almacén optimicen solo una métrica mientras crean problemas en otra parte.

Cómo reducir los viajes del montacargas sin reconstruir todo el almacén

No todos los problemas de distancia-de viaje requieren un diseño de bastidor completamente nuevo.

Antes de trasladar los bastidores, considere mejoras operativas-de menor costo:

• Re-SKU de alta-frecuencia de ranura.
• Acerque los palés que se recuperan con frecuencia al flujo de trabajo principal.
• Consolide ubicaciones de inventario fragmentadas.
• Mejorar la organización del área de preparación.
• Reducir los movimientos temporales innecesarios de pallets.
• Revisar los cronogramas de reabastecimiento.
• Identificar rutas de retroceso recurrentes.
• Utilice datos de movimiento reales para ajustar las asignaciones de almacenamiento.

Estos cambios a menudo se pueden probar antes de realizar una inversión importante en un nuevo sistema de estanterías.

Cuando se requiere un rediseño de almacén más grande, una completasolución de estanterías para paletas de almacénse puede planificar en función de la capacidad de almacenamiento, las dimensiones de los palés, el acceso de los montacargas, el flujo de inventario y los requisitos operativos futuros.

Cómo evaluar si un nuevo diseño es mejor

Un nuevo diseño no debe juzgarse únicamente por la cantidad de posiciones de paleta que crea.

Compare el diseño propuesto con la operación actual utilizando varios indicadores prácticos.

La mejor distribución del almacén no suele ser la que tiene el recorrido teórico más corto o la mayor densidad de almacenamiento posible. Es la configuración la que proporciona un equilibrio práctico entrecapacidad de almacenamiento, eficiencia de viajes, accesibilidad, seguridad y flujo operativo.

Errores comunes que aumentan el recorrido del montacargas

1. Almacenar los elementos más rápidos lejos del flujo de trabajo principal

Los productos de alta-frecuencia pueden generar viajes repetidos a lo largo del día. Por lo tanto, se deben revisar sus ubicaciones de almacenamiento al analizar la distancia de viaje.

2. Diseñar estanterías antes de comprender el flujo de materiales

Si las filas de estanterías se colocan antes de que se comprendan los principales flujos de materiales del almacén, los montacargas pueden verse obligados a tomar rutas ineficientes.

3. Centrarse únicamente en la densidad de almacenamiento

Agregar más posiciones de paletas no necesariamente mejora la productividad del almacén si los montacargas deben viajar mucho más lejos para acceder a ellas.

4. Ignorar los movimientos de puesta en escena

Los movimientos repetidos entre estantes, áreas de preparación y envío pueden generar viajes adicionales sustanciales.

5. Nunca actualizar las ranuras

La demanda de SKU cambia con el tiempo. Es posible que una asignación de almacenamiento que era eficiente hace varios años ya no coincida con el patrón de movimiento actual.

Lista de verificación para optimizar la distancia de recorrido del montacargas

• ¿Se han documentado las rutas actuales de los montacargas?
• ¿Qué SKU generan la mayor frecuencia de movimiento de pallets?
• ¿Los productos-de rápido movimiento se almacenan en lugares prácticos?
• ¿Los pasillos de estanterías de uso frecuente son de fácil acceso?
• ¿Los pasillos cruzados apoyan los patrones de tráfico reales?
• ¿Las áreas de preparación están ubicadas de manera lógica?
• ¿Las carretillas elevadoras retroceden repetidamente?
• ¿El diseño del rack coincide con el equipo que se utiliza?
• ¿La re-ubicación mejoraría los viajes sin mover los estantes?
• ¿El diseño propuesto mantiene espacios de operación seguros?
• ¿Se ha comparado el diseño propuesto utilizando datos de movimiento reales?

Preguntas frecuentes sobre la reducción de la distancia de recorrido del montacargas

¿Cuál es la mejor manera de reducir la distancia de recorrido del montacargas?

El enfoque más eficaz suele ser combinar una mejor ubicación de SKU con un diseño de rack que admita el flujo real de recepción, almacenamiento, selección, preparación y envío. La solución adecuada depende de los datos de movimiento del almacén y del equipo operativo.

¿Deben almacenarse siempre los palés de rápido movimiento-cerca del muelle de envío?

No necesariamente. Los productos-de rápido movimiento generalmente se benefician de ubicaciones accesibles, pero también se deben considerar el flujo de recepción, el reabastecimiento, las dimensiones del producto, los patrones de pedidos, la congestión y la capacidad de almacenamiento disponible.

¿Cambiar la ubicación de los SKU puede reducir el recorrido del montacargas sin mover los estantes?

Sí. Re-reubicar el inventario puede reducir los viajes repetidos cuando los productos-de alta frecuencia se almacenan actualmente en ubicaciones ineficientes. Este puede ser un primer paso útil antes de considerar un cambio importante en el diseño del bastidor-.

¿Un diseño de estantes de mayor-densidad siempre reduce los costos de almacén?

No. Una mayor densidad de almacenamiento puede aumentar la capacidad de los palés, pero si aumenta significativamente el tiempo de viaje, la congestión o la complejidad del manejo, es posible que el resultado operativo general no mejore.

¿Con qué frecuencia se debe revisar la asignación de espacios en el almacén?

No existe un cronograma único que se ajuste a todos los almacenes. La asignación de espacios debe revisarse cuando la demanda de SKU, los perfiles de pedidos, los patrones estacionales, los requisitos de almacenamiento o los procesos de almacén cambian significativamente.

Pensamientos finales

Reducir la distancia de recorrido de las carretillas elevadoras no es simplemente una cuestión de hacer el almacén más pequeño o reducir la longitud de los pasillos. Se trata de colocar los productos correctos en los lugares correctos y crear un diseño de estante que respalde el movimiento real de mercancías.

Comience con datos de movimiento reales, identifique viajes de alta-frecuencia, revise las ubicaciones de SKU, evalúe la orientación de los estantes y los pasillos cruzados, y compare los resultados con la capacidad de almacenamiento y los requisitos de seguridad.

Para los almacenes que planean un nuevo sistema de estanterías para paletas o buscan mejorar un diseño existente, Jinhui Rack puede ayudar a evaluar las dimensiones de las paletas, los requisitos de almacenamiento, la configuración de las estanterías, el acceso de los montacargas y el flujo general del almacén.

WhatsApp: +86 185 0252 7163
Correo electrónico: info@jhrack.com
Sitio web: https://www.jinhui-rack.com/